Офис продаж:
+7 (495) 510 70 80, +7 (495) 991 04 87
закажите обратный звонок

без выходных с 10.00 до 21.00

Особенности национального производства клееного бруса

Что необходимо знать человеку, решившему строить СЕБЕ дом из КЛЕЕНОГО БРУСА
 

   Вы все-таки решились на эту отчаянную авантюру - строительство своего дома. Вы прибыли в офис компании, наиболее живописно расцвеченной в интернете, для зондирования почвы и разведки боем. Рафинированно-вежливый и лучезарно-обходительный менеджер угостил Вас вкусным кофе, в красках расписал все прелести сотрудничества с данной компанией, как все великолепно и замечательно, далее Вас непременно приглашают посетить производство, чтобы развеять сомнения в солидности и надежности вашего выбора. Вот тут-то и начинается самое интересное, самый так сказать фокус!!!


   Человеку, впервые увидевшему подобное предприятие, несложно впасть в восторженно-эйфорическое состояние. Еще бы! Все вокруг гудит и движется, люди суетятся, брус лежит штабелями, горы стружки и опилок, в-общем, работа кипит. Под влиянием нахлынувшего чувства хочется тут же рвануть в банк за наличкой, чтобы поскорей с ней расстаться. Но, как говорил товарищ Саахов, «торопиться не надо». Попробуйте разобраться и осмыслить, что же на самом деле Вам продемонстрировали и как это соотносится с тем, что вам обещали. Для этого необходим некоторый набор первичных знаний и представлений о технологии производства клееного бруса, приведенный ниже.


   Процесс производства клееного бруса начинается с подготовки сырья: доведения его до оптимальной производственной влажности (для клееного бруса это 8-10%), то есть сушки. Если на территории производственного комплекса сушильные камеры отсутствуют (это, как правило, такие ангарчики со сдвижными воротами, отдаленно напоминающие автомойки), значит, ваш производитель закупает подготовленное сырье где-то на стороне. Само по себе это не преступление и не трагедия, но кто поручится за его качество? Древесина, находясь на открытом воздухе, работает по принципу губки, молниеносно впитывая влагу из атмосферы. Будучи доведенной до необходимых кондиций где-то, она легко наберет «недостающей» влажности при транспортировке и хранении, что определенно скажется впоследствии на качестве склейки бруса и в будущем увеличит процент его усадки до 2-3%. Или, например, компания заявляет об объеме производства в несколько тысяч кубометров готовой продукции, а сушильных камер в наличии только две-три  - возникают вопросы о соблюдении технологии. Либо сырье отправляют в производство недосушенным, с показателем влажности на  верхнем пороге полимеризации клеевых составов, либо сушат в так называемом «жестком» режиме, травмирующем сырье, что также повлияет на его качество.


   Далее следует модуль первичной обработки подготовленной древесины. На данном этапе заготовка (доска) проходит четырехстороннее строгание, так называемую калибровку, и приобретает необходимый точный размер. На современных линиях за это отвечают станки с программным управлением, оснащенные высокоточным режущим инструментом. Если у Вас на глазах бригада рабочих «протаскивают» доску через электрорубанок, переворачивая ее со стороны на сторону, есть все основания задуматься о качестве такой «обработки», самым прямым образом влияющей на дальнейшие этапы производства.


   Следующим этапом производственного цикла следует пост выборки дефектов.  В принципе, его может и не быть, если предприятие выпускает брус длиной не более 6 м, но тут надо понимать, что дерево, при всех его достоинствах, материал неоднородный и подверженный различного рода порокам. Выпадающие сучки, смоляные вкрапления, участки поражений гнилью и насекомыми, а также сколы и вмятины, полученные при транспортировке, присутствуют даже в самом высокосортном сырье. Если вы не видите, как группа рабочих, рассматривая каждую досочку, вырезают с помощью микрошипового фрезерного станка все вышеперечисленные дефекты, значит, данная компания не имеет такого нужного девайса, и ваш брус будет иметь все  вышеперечисленные «прелести».


   С поста выборки дефектов доска поступает на линию сращивания, которая позволяет «набирать» заготовку, так называемую ламель неограниченной длины. Для чего это нужно? В дальнейшем заготовка, ставшая клееным брусом, будет нарезана на уникальные детали, согласно вашему проекту. Чем длиннее заготовка, тем больше возможность оптимизировать раскрой и минимизировать отходы, что положительно сказывается на конечной цене продукта. Несрощеный брус в свою очередь накладывает некоторые ограничения на возможности конструирования и вынуждает закладывать в процессе проектирования технологически необходимые дополнительные «перерубы» для стыковки бревен. Зачастую это отрицательно сказывается на эстетическом аспекте экстерьера дома и уж точно не улучшает его функциональность, затрудняя размещение мебели и других элементов. Кроме того, такой переруб - это потенциальная зона разгерметизации пространства, требующая самой серьезной дополнительной обработки. К тому же это излишнее увеличение объема бруса, который вы должны будете оплатить.


   Готовая ламель пропускается через аппарат нанесения клеевого состава и отправляется под пресс. Помимо того, что пресс просто должен быть, есть некоторые моменты, на которые следует обратить дополнительное внимание. Обязательно поинтересуйтесь и лично убедитесь какой состав использует производитель для склеивания ламелей. Как правило, это клеи одной марки, производителя-монополиста в данной области, и, естественно, это ни в коем случае не ПВА или казеиновый. Также поинтересуйтесь в течение какого времени и под каким давлением выдерживается брус, какова его влажность при закладке в пресс.


   Из пресса склеенная заготовка поступает в профилирующий станок, откуда она выходит готовой и красивой во всей своей сложной геометрии. Форма профиля и размер бруса - важнейшие моменты! - должны быть разработаны в соответствии с возможностями производства, с учетом массы факторов и соотношений. Имеет смысл выяснить какой размер доски поступает на производство. При полном соблюдении технологии производства клееного бруса геометрические размеры готового продукта должны серьезно (до 11-14%) отличаться от размеров исходного сырья. 7-9% геометрии доска теряет в процессе сушки с естественной влажности до производственной, остальное - при калибровке и профилировании. Соответственно, если это значение меньше, то есть о чем задуматься, либо доска недосушена, либо возможны непростроги. В дальнейшем это приведет к усадке дома сверх заявленной величины, появлению щелей и зависанию бруса на оконных блоках и дверных проемах, к продуванию стен вашего дома. Сам профилирующий станок должен быть могучим, иметь достаточный запас прочности и надежности, исключающий любое отклонение бруса в геометрии.


   Профилированный брус поступает на «чашконарезной» станок, где и происходит изготовление деталей, из которых, по аналогии с конструктором «Лего», будет собран ваш дом. Точность координат нарезки чашек, их взаиморасположение и соосность - вот краеугольные камни, влияющие на качество конечного результата. Современный уровень развития деревообрабатывающих технологий позволяет минимизировать участие человека в процессе, с помощью станков с программным управлением практически исключается пресловутый человеческий фактор. Производства, в которых бригады рабочих вручную закатывают бревна в некий шкаф, затем что-то замеряют рулеткой, а потом судорожно дергают за рычажки и жмут кнопки, по меньшей мере, сложно назвать современным.  Конечный результат вас скорее всего не порадует, в лучшем случае после сборки вы получите «свистящие» перерубы, которые потом закроете утеплителем и обошьете вагонкой.


   Нарезка чашек далеко не единственный из процессов механической обработки, необходимых для качественного монтажа коробки дома и комфортного проживания. Сверление под монтажные нагели и шпильки, пазировка для обсады окон и дверей необходимы и обязательны, а сверление под скрытую электропроводку - желательны. Их можно выполнять как непосредственно на производстве, так и на объекте при монтаже, с той лишь разницей, что выполненные по программе на заводе они точно будут, и будут находиться ровно там, где им положено. Минимизация операций, производимых на объекте, существенно сокращает сроки, качество и стоимость монтажа.


   Но и это еще не финал. Очень важно доставить ваш брус до объекта в товарном виде. Обязательно поинтересуйтесь у производителя, как упаковывается брус для транспортировки, как и по какому принципу формируются транспортные партии, чтобы в последствии на ваш объект не поступило бревно из первого венца в последней партии или наоборот.


   Если у вас остались или возникли вопросы, звоните. Наши специалисты квалифицировано на них ответят.



Другие статьи:


Каркасные коттеджи

86,77 м2

деревянный коттедж «АСТОР»
1 799 039 рублей
96,55 м2
деревянный дом «ОРТЕГА»
2 160 000 рублей
101,02 м2
дом каркасный
2 270 000 рублей
115,67 м2
каркасный дом
2 600 000 рублей
126,61 м2
панельно-каркасный дом
2 980 000 рублей

Спецпредложения «АРДИС»

 

"АРДИС" — это высокий уровень по разумной цене!


Строительный калькулятор
Площадь проекта, м2:
Сечение бруса, мм: 83,33 руб.
Комплектация: 2 000 000 руб.
Монтаж: 1 956 521 руб.
Итого:2 650 000 руб.
Площадь проекта, м2:
Сечение бруса, мм: 84,33 руб.
Комплектация: 2 000 000 руб.
Монтаж: 1 956 521 руб.
Итого:2 650 000 руб.